高温含硫含酸原油对钢材的腐蚀（速率）

近年来，为降低石油采购成本，国内有些加工含硫原油的炼油厂试图加工含酸原油。这样会给原有的设备带来新的腐蚀问题。

  含硫原油对设备的腐蚀多发生在204℃以上，多为均匀腐蚀。随着温度的升高，腐蚀会越来越严重。各种材料在不同温度和不同硫含量下的腐蚀可从McConomy曲线中查到，可以方便地知道各种材料的抗硫腐蚀能力。

  含酸原油对设备的腐蚀则多发生在232℃至400℃之间，酸腐蚀只发生在与液相接触的钢材表面，酸值（KOH）不大于0.5mg/g时多为均匀腐蚀，而酸值大于0.5mg/g时则多为局部腐蚀。随着温度的升高，腐蚀会越来越严重。但在400℃以上，由于酸的分解，就不会对钢材有腐蚀了。所以，含酸原油对设备的腐蚀一般都发生在常减压蒸馏装置，而不会对后面的装置造成很大的影响。

  API581着重于炼油厂的风险评估，它给出了具有可操作性的评估程序，如：腐蚀探针测点的数量、数据采集和腐蚀速率的确定方法等。其附录G则给出了当无法得到现场测定数据时，各种炼油厂常见腐蚀情况的预计腐蚀速率。（该附录对炼油厂的选材具有一定的指导意义）。

   API581在2000年给出了同时含硫并含酸原油对各种钢材的腐蚀速率。

  表1~表7为各种材料在同时含硫和含酸时原料油中的腐蚀速率。

   腐蚀速率1mpy=0.254mm/a(或y).

   预知7%Cr钢、1.25Cr钢和2.25Cr钢的预计腐蚀速率,请查API581。

碳钢的估计腐蚀率(mpy)

 对比上述表中的数值,可以得到以下结论:

(1)             在只有硫腐蚀的环境中,一般抗腐蚀能力随钢材Cr量增加而增加。硫含量特别高和温度也很高时，采用12%Cr（如：410，405，304等）的不锈钢就足够了；

(2)             含同样酸值的原油，腐蚀速率与含硫量（质量分数）分数成反比。也就是说酸值一定时，含硫量越少，腐蚀速率就越高，这是因为硫含量少，在钢材表面腐蚀形成的硫化物保护膜就少，暴露在酸性介质中的钢材就越容易受到酸的腐蚀；

(3)             为了抵抗酸值较高油的腐蚀，选用316或317型不锈钢 为有效，而含金属元素Mo量小于2.5%的316型不锈钢的腐蚀速率比含金属元素Mo量大于2.5%的316型不锈钢或317型不锈钢大1倍左右；

 （4）同时有硫和酸存在时，要根据酸值和硫含量查腐蚀速率，按使用寿命计算出腐蚀余量。当酸值较高和腐蚀速率太大时，含12%Cr的普通不锈钢很可能就不够了，而应选择Mo含量大于等于2.5%的316型或317型不锈钢;

 (5)影响腐蚀速率的另一个因素是介质的流速,特别是酸腐蚀而言。在气液混合相中，若流速特别高，这种影响则特别突出。当介质流速大于30.5m/s(100英尺/秒)时,各表中的腐蚀速率应放大5倍。